Inertage de réservoirs

Inertage de réservoirs

Descriptif :

L’inertage est une opération préparatoire à la phase de stockage d’un produit présentant certains risques. Il permet de réduire la concentration d’oxygène dans une atmosphère contenant des produits ou matériaux à inerter. Ce procédé permet également de supprimer les zones ATEX en remplaçant l’ambiance explosible par un gaz inerte.

Duffau conçoit et réalise des systèmes qui permettent de supprimer ces risques. L’inertage utilise habituellement des gaz inertes comme l’azote, l’argon…

Le principe est de réaliser des cycles automatiques permettant d’atteindre des niveaux très bas de taux d’oxygène.

MÉTHODES UTILISÉES POUR OBTENIR UNE ATMOSPHÈRE INERTÉE :

  • cycles de pressurisation et de détente
  • cycles de dépressurisation
  • balayage

La garantie d’atteinte des seuils de pression ou de vide impacte directement le taux d’oxygène final. La gestion des cycles utilise les technologies de régulation de pression. Si le récipient inerté le permet, une surpression résiduelle est maintenue en fin de cycle pour éviter une entrée d’air ambiant venant dégrader le niveau d’oxygène.

Duffau vous accompagne pour définir la meilleure méthode en fonction du contexte, des exigences finales de taux d’oxygène, de la durée disponible à la phase d’inertage.

CONDITION NÉCESSAIRE À LA QUALITÉ D’UN INERTAGE :

L’inertage est une étape critique dont l’efficacité est conditionnée par l’étanchéité. Un test préliminaire d’étanchéité devra donc être mené avant toute phase d’inertage pour éviter de pressuriser/dépressuriser une enceinte fuyarde.

DIFFÉRENTES CONFIGURATIONS :

Le système d’inertage peut être sous la forme de :

  • banc d’essai mobile pour inerter des enceintes déployées sur le site industriel
  • banc de test fixe et installé sur un poste dédié

Les cycles sont réalisés manuellement par un opérateur sur une platine de test ou bien automatiquement. Un asservissement à un transmetteur d’oxygène permet de valider le taux final.

Notre équipe d’ingénieurs et automaticiens sont à votre disposition pour intégrer cette étape nécessaire à la sécurité et l’adapter aux contraintes opérationnelles. Le moyen sera qualifié en usine avant d’être installé sur site et mise en service. Sur site, le banc est connecté à une source de gaz inerte sous forme de rack de bouteilles ou de réseau.

 

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